Stillstandszeiten: geplante und ungeplante Stillstände einer Anlage
Von Peter Krüsi · Instandhaltungs-Glossar
Definition
Stillstandszeiten sind die Zeiträume, in denen eine Anlage nicht produziert, weil sie steht. Dazu zählen geplante Stillstände wie Wartung, Umrüstung oder Werkzeugwechsel ebenso wie ungeplante durch Störungen und Ausfälle. Gemessen wird die Stillstandszeit vom Moment, in dem die Anlage steht, bis zum Wiederanlauf — inklusive aller Wartezeiten, nicht nur der reinen Reparatur.
Inhalt
Geplante und ungeplante Stillstandszeiten
Jeder Stillstand gehört in eine von zwei Gruppen, und die Unterscheidung bestimmt, wie man ihn angeht.
Geplante Stillstandszeiten sind im Voraus bekannt: Wartung, Umrüstung, Werkzeugwechsel, Reinigung, geplante Instandsetzung. Sie lassen sich in produktionsarme Zeiten legen und über die Terminierung steuern. Ein geplanter Stillstand ist keine Panne, sondern eine Entscheidung.
Ungeplante Stillstandszeiten entstehen durch Störungen und Ausfälle. Sie kommen unangekündigt, reißen aus dem laufenden Betrieb und kosten in der Regel am meisten — nicht nur die Reparatur, sondern auch die Wartezeit davor und der Wiederanlauf danach. Diese Stillstände senkt man über zwei Hebel: die Anlage zuverlässiger machen, damit sie seltener ausfällt, und die Instandsetzung so organisieren, dass sie nach einem Ausfall schnell wieder läuft.
Wie Stillstandszeit gemessen wird
Die Stillstandszeit läuft von dem Moment, in dem die Anlage steht, bis sie wieder produziert. Sie umfasst alles dazwischen: bis der Ausfall bemerkt und gemeldet ist, bis der Instandhalter vor Ort ist, bis das Ersatzteil da ist, die eigentliche Reparatur, Prüfung und Wiederanlauf. Für die Produktion zählt diese ganze Spanne, nicht nur die Minuten, in denen jemand schraubt. Die Terminologie der Instandhaltung ist in der DIN EN 13306 geregelt.
Ein wiederkehrendes Thema dabei ist die Wartezeit auf Ersatzteile. Drei Wochen Lieferzeit sind Stillstand, aber kein Versäumnis der Instandhaltung. Darum lohnt es sich, Wartezeiten getrennt zu erfassen — Warten auf Teil, Warten auf Mann, aktive Reparatur. Erst dann sieht man, wo die Stunden wirklich liegen, und rechnet der Instandhaltung nur zu, was sie beeinflussen kann.
Abgrenzung: Stillstandszeit, Ausfallzeit (MDT) und Reparaturzeit (MTTR)
Die drei Begriffe werden oft gleichgesetzt, meinen aber Unterschiedliches.
- Stillstandszeit ist der Oberbegriff: die konkrete Dauer eines einzelnen Stillstands oder die Summe über einen Zeitraum, geplant wie ungeplant.
- Die MDT (Mean Down Time) ist die mittlere ungeplante Stillstandszeit, also eine Kennzahl: gesamte Ausfallzeit geteilt durch die Anzahl der Ausfälle. Sie mittelt, was die Stillstandszeit einzeln beziffert.
- Die MTTR (Mean Time To Repair) zählt nur die aktive Reparaturzeit — diagnostizieren, tauschen, prüfen, anfahren. Sie ist meist deutlich kürzer als die gesamte Stillstandszeit, weil die Wartezeiten fehlen.
Die Gegenrichtung zur Stillstandszeit ist die Verfügbarkeit. Die technische Verfügbarkeit betrachtet nur ungeplante, störungsbedingte Stillstände. Die Anlagenverfügbarkeit rechnet alle ungeplanten Stillstände ein, auch organisatorische wie fehlendes Material oder fehlendes Personal. Je höher die Verfügbarkeit, desto kürzer die Stillstandszeit.
Warum geplante Stillstände kein Makel sind
Ein verbreiteter Denkfehler ist, jeden Stillstand als Verlust zu sehen. Ein geplanter Stillstand zur rechten Zeit verhindert den ungeplanten zur falschen. Eine Wartung, die man bewusst in die Nachtschicht oder den Betriebsurlaub legt, kostet weniger als der Ausfall mitten in der Produktion, den sie abwendet. Die Kunst ist, den richtigen Zeitpunkt mit der Produktion zu finden und die Restlebensdauer der Teile trotzdem nicht zu verschenken. Wer zu früh tauscht, schafft Stillstand, der nicht nötig war.
Was Stillstandszeiten in der Praxis kosten
Häufige Fragen
Was sind Stillstandszeiten?
Stillstandszeiten sind die Zeiträume, in denen eine Anlage nicht produziert, weil sie steht. Dazu zählen geplante Stillstände wie Wartung, Umrüstung oder Werkzeugwechsel ebenso wie ungeplante durch Störungen und Ausfälle. Gemessen wird vom Moment, in dem die Anlage steht, bis zum Wiederanlauf.
Was ist der Unterschied zwischen geplantem und ungeplantem Stillstand?
Ein geplanter Stillstand ist im Voraus bekannt und lässt sich terminieren — etwa Wartung, Umrüstung oder Werkzeugwechsel. Ein ungeplanter Stillstand entsteht durch eine Störung oder einen Ausfall, kommt unangekündigt und kostet in der Regel mehr, weil zur Reparatur die Wartezeit davor und der Wiederanlauf danach kommen.
Was ist der Unterschied zwischen Stillstandszeit und MTTR?
Die Stillstandszeit ist die gesamte Zeit, in der eine Anlage steht, inklusive aller Wartezeiten bis zur Reparatur und beim Wiederanlauf. Die MTTR (Mean Time To Repair) zählt nur die aktive Reparaturzeit. Deshalb ist die Stillstandszeit fast immer länger als die MTTR.
Wie berechnet man Stillstandszeiten?
Die Stillstandszeit eines einzelnen Ereignisses ist die Spanne vom Moment des Stillstands bis zum Wiederanlauf. Über einen Zeitraum summiert man alle Stillstände. Mittelt man die ungeplanten Stillstände über die Anzahl der Ausfälle, erhält man die MDT (Mean Down Time) als Kennzahl.
Wie lassen sich Stillstandszeiten senken?
Ungeplante Stillstände senkt man über zwei Hebel: die Anlage zuverlässiger machen, damit sie seltener ausfällt, und die Instandsetzung so organisieren, dass Ersatzteil, Dokumentation und Historie griffbereit sind und der Stillstand nicht an der Suche hängt. Geplante Stillstände steuert man über die Terminierung in produktionsarme Zeiten.