Anlagenverfügbarkeit: Definition, Formel und Abgrenzung
Von Peter Krüsi · Instandhaltungs-Glossar
Definition
Die Anlagenverfügbarkeit ist der Anteil der geplanten Nutzungszeit, in dem eine Anlage tatsächlich betriebsbereit ist — gerechnet über alle ungeplanten Stillstände, sowohl technische (Störungen) als auch organisatorische (fehlendes Material, kein Auftrag, kein Personal). Sie wird berechnet als betriebsbereite Zeit geteilt durch die geplante Nutzungszeit, meist in Prozent. Anders als die technische Verfügbarkeit, die nur Störungen betrachtet, misst sie die Verfügbarkeit aus Sicht des Betriebs.
Inhalt
Wie die Anlagenverfügbarkeit berechnet wird
Die Anlagenverfügbarkeit setzt die betriebsbereite Zeit ins Verhältnis zur geplanten Nutzungszeit, also zu der Zeit, in der die Anlage laut Plan produzieren sollte:
Anlagenverfügbarkeit = (geplante Nutzungszeit − Stillstandszeit) / geplante Nutzungszeit
In die Stillstandszeit zählen hier alle ungeplanten Stillstände, nicht nur die technischen. Beispiel: Eine Anlage ist in der Woche 200 Stunden eingeplant. Davon steht sie 4 Stunden wegen Störungen still und 6 Stunden, weil Material fehlt oder kein Auftrag da ist. Dann liegt die Anlagenverfügbarkeit bei (200 − 10) / 200 = 0,95, also 95 Prozent. Rechnet man nur die 4 Störungsstunden, kommt man auf die technische Verfügbarkeit von 98 Prozent. Die Terminologie rund um Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Instandhaltbarkeit ist in der DIN EN 13306 geregelt.
Was in die Anlagenverfügbarkeit zählt — und was nicht
Die Anlagenverfügbarkeit ist die operative Sicht. Sie erweitert die technische Sicht um die Stillstände, die nicht die Technik zu verantworten hat, aber trotzdem Produktion kosten: kein Material, kein Auftrag, kein Personal, Wartezeit auf eine Freigabe. Die Anlage wäre technisch in Ordnung, nur läuft sie trotzdem nicht. Für den Betrieb ist das genauso ein Stillstand wie eine Störung.
Nicht in die Rechnung gehört die Zeit, in der die Anlage planmäßig gar nicht gebraucht wird. Steht sie am Wochenende oder in der dritten Schicht ohne Belegung, ist das kein Stillstand, sondern fehlende Nutzungszeit. Geplante Instandhaltung wird je nach Konvention behandelt: Legt der Betrieb sie außerhalb der Belegungszeit, bleibt sie außen vor; fällt sie in die geplante Nutzungszeit, wird sie meist getrennt ausgewiesen, damit man planmäßige und ungeplante Stillstände nicht vermischt.
Die Zahl steht und fällt deshalb mit der Stillstandserfassung. Jeder Stillstand muss der richtigen Ursache zugeordnet werden: Störung, Organisation oder geplante Instandsetzung. Wer alles in einen Topf wirft, weiß am Ende nur, dass die Anlage stand, aber nicht, woran es lag.
Anlagenverfügbarkeit, technische Verfügbarkeit und OEE
Drei Kennzahlen messen Verfügbarkeit auf drei Ebenen, und genau hier entstehen die meisten Missverständnisse.
Die technische Verfügbarkeit ist die enge Sicht der Instandhaltung: Sie zählt nur die störungsbedingten Stillstände. Alles, was nicht die Technik verursacht hat, bleibt draußen. Darum fällt sie in der Regel höher aus als die Anlagenverfügbarkeit.
Die Anlagenverfügbarkeit liegt eine Stufe weiter: Sie nimmt die technischen Stillstände und rechnet die organisatorischen dazu. Das ist die Sicht des Betriebs, nicht nur der Werkstatt.
Der Verfügbarkeitsfaktor der OEE (Overall Equipment Effectiveness) geht noch einen Schritt weiter und zählt während der geplanten Produktionszeit auch Rüst- und Umstellzeiten als Verfügbarkeitsverlust. Die gesamte OEE bezieht zusätzlich Tempo und Ausschuss ein und misst damit die ganze Anlagenleistung, nicht mehr nur die Verfügbarkeit.
Kurz: Die technische Verfügbarkeit isoliert die Technik, die Anlagenverfügbarkeit nimmt den Betrieb dazu, und die OEE misst obendrein Tempo und Qualität. Welche Zahl gemeint ist, muss vor der ersten Messung klar sein, sonst vergleicht man später Äpfel mit Birnen.
Häufige Fragen
Was ist die Anlagenverfügbarkeit?
Die Anlagenverfügbarkeit ist der Anteil der geplanten Nutzungszeit, in dem eine Anlage tatsächlich betriebsbereit ist. Sie rechnet alle ungeplanten Stillstände mit, sowohl technische (Störungen) als auch organisatorische (fehlendes Material, kein Auftrag, kein Personal), und wird meist in Prozent angegeben.
Wie berechnet man die Anlagenverfügbarkeit?
Anlagenverfügbarkeit = (geplante Nutzungszeit − Stillstandszeit) / geplante Nutzungszeit. In die Stillstandszeit zählen alle ungeplanten Stillstände. Beispiel: 200 geplante Stunden, davon 4 Stunden Störung und 6 Stunden organisatorischer Stillstand, ergeben (200 − 10) / 200 = 95 Prozent.
Was ist der Unterschied zwischen Anlagenverfügbarkeit und technischer Verfügbarkeit?
Die technische Verfügbarkeit zählt nur die störungsbedingten, also technischen Stillstände. Die Anlagenverfügbarkeit nimmt zusätzlich die organisatorischen Stillstände dazu, etwa fehlendes Material oder kein Auftrag. Sie ist damit die operative Sicht des Betriebs und fällt in der Regel niedriger aus als die technische Verfügbarkeit.
Zählt geplante Wartung in die Anlagenverfügbarkeit?
Das hängt von der Konvention ab. Legt der Betrieb die Wartung außerhalb der geplanten Nutzungszeit, zählt sie nicht als Nichtverfügbarkeit. Fällt sie in die Belegungszeit, wird sie meist getrennt als geplanter Stillstand ausgewiesen, damit planmäßige und ungeplante Stillstände nicht vermischt werden.
Was ist ein guter Wert für die Anlagenverfügbarkeit?
Einen allgemeingültigen Zielwert gibt es nicht — er hängt von Anlage, Kritikalität und Branche ab. Aussagekräftiger als ein absoluter Wert ist der Trend über die Zeit und die Frage, ob die Zahl auf sauber erfassten und richtig zugeordneten Stillständen beruht.