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OEE verbessern, ohne die Zahl schönzurechnen

Von Peter KrüsiEidg. dipl. Instandhaltungsleiter / NDS BWL · Mitgründer8 Min. Lesezeit
Inhalt

OEE verbessern heißt nicht, an der Zahl zu drehen, sondern sie zuerst ehrlich runterzurechnen. Die schlechte OEE ist dein Arbeitsauftrag, nicht dein Gegner: Eine ehrlich ausgewiesene, schlechte Verfügbarkeit bringt dir Druck, Budget und Fokus für die Störungsanalyse — die schöngerechnete bringt dir nichts. Und der teuerste Verlust sitzt fast immer im Qualitätsfaktor: der laufende Fehler, bei dem die Anlage super läuft und trotzdem Ausschuss produziert. Erst ehrlich messen, dann die schwächste der drei Zahlen — Verfügbarkeit, Leistung, Qualität — angehen. In dieser Reihenfolge.

Wer "OEE verbessern" sucht, misst die OEE meistens schon. Die Formel — Verfügbarkeit mal Leistung mal Qualität — kennt er. Was er wissen will, ist etwas anderes: Wo sitzen die Verluste wirklich, und wie hebt man die Zahl echt an, nicht kosmetisch. Bevor du eine OEE überhaupt anheben kannst, musst du sie sauber erfassen — wie du die Kennzahlen dafür einführst, ohne das Team gegen dich aufzubringen, ist die halbe Miete. Der Rest ist die Reihenfolge, in der du drangehst.

Warum ich mir zuerst eine Verfügbarkeit von 40 Prozent ausgewiesen habe

Die schlechte Zahl ist der Hebel, nicht der Makel. Ich habe mir eine katastrophale Verfügbarkeit bewusst selbst ausgewiesen — und genau das hat die Verbesserung ausgelöst.

Ich hatte eine Produktion: Rohstoffaufgabe, Granulierung, Kalzinierung in vier Stufen, Verpackung, alles in einer Linie. Und ich habe knallhart gesagt: Wenn diese Produktion eine Störung hatte, trage ich einen kompletten Wert ein. Auch wenn es an der Verpackung war. Denn wenn du 7/24 produzierst, macht sich so eine Störung irgendwann überall bemerkbar.

Mir war damals schon bewusst, dass das nicht ganz korrekt ist. An der Verpackung war ja keine echte Abhängigkeit — bei einer Störung dort konntest du hinten trotzdem weiterproduzieren, das Granulat aus den Tellern in Bigbags füllen und später wieder aufgeben. Aber die Abteilung lief nicht so, wie sie sollte. Also für mich knallhart: MTBF am Boden, technische Verfügbarkeit am Boden. Ich habe mir damit selber ins Bein geschnitten, und ich fand es trotzdem richtig. Verschleiern wollte ich das nicht.

So hatte ich natürlich Verfügbarkeiten von 40 Prozent. Mit denen bin ich nach oben gegangen und habe gesagt: Wir haben hier Probleme. Was machen wir? Und dann kam die ganze Störungsanalyse. Am Schluss war ich überall über 80, 90 Prozent. Ich wollte das so, als Extrem: Ich setze mich rein und sage, okay, es ist schlecht, was wir hier bieten — wir müssen besser werden.

Die eine Ausnahme habe ich mir dabei erlaubt: Wenn du auf ein Teil drei Wochen warten musst, kann ich nicht drei Wochen lang 0 Prozent ausweisen. Diese Zeit habe ich getrennt in die Wartezeiten gerechnet, weil es mir sonst die Werte zusammenreißt für etwas, wofür ich nicht viel kann.

OEE ehrlich rechnen schlägt OEE schönrechnen

Aus meiner Erfahrung ist das Schönrechnen von Kennzahlen der teuerste Fehler überhaupt — weil du dich damit selbst betrügst. Es bringt nichts, eine Zahl schön zu reden. Die geschönte OEE beruhigt die Geschäftsleitung ein Quartal lang und ändert nichts. Die ehrliche, schlechte Zahl dagegen ist ein Arbeitsauftrag: Sie zwingt die Frage auf den Tisch, was wir jetzt tun, und holt dir Druck, Budget und Aufmerksamkeit für die eigentliche Arbeit.

Der Denkfehler ist, die OEE als Zeugnis zu sehen, das man möglichst gut nach Hause bringt. Sie ist kein Zeugnis, sondern ein Messgerät. Ein Messgerät, das dir sagt, alles sei in Ordnung, während die Anlage Ausschuss produziert, ist wertlos — egal wie schön die Anzeige aussieht. Sich kurzfristig selbst ins Bein zu schneiden, indem du die Zahl streng ausweist, ist Teil des Deals. Danach hast du etwas, mit dem du arbeiten kannst.

Der laufende Fehler frisst deinen Qualitätsfaktor

Eine Störung ist eine Störung, auch wenn die Maschine weiterläuft. Der teuerste Verlust in der OEE ist selten der Stillstand, den jeder sieht — es ist der laufende Fehler im Qualitätsfaktor, bei dem die Anlage super läuft und trotzdem Schrott macht.

Ich hatte Durchflussmesser, die ab und zu spinnen. Wenn so einer falsch misst, stimmt die Dosierung nicht — und die Anlage läuft genau gleich weiter. Der produziert dir 30, 40 Tonnen, hinten raus kommt Ausschuss, und die Anlage lief die ganze Zeit auf dem Papier einwandfrei. Kannst du alles wegschmeißen. Ist die Anlage jetzt gut gelaufen oder nicht? Für mich ist das ein hundertprozentiger Anlagenausfall. Ein Stillstand wäre besser gewesen — der wäre günstiger gekommen.

Genau diesen Verlust siehst du nie, wenn du nur Stillstand als Ausfall wertest. Er landet im Qualitätsfaktor der OEE: Ausschuss senkt die Zahl, obwohl die Anlage keine Sekunde stand. Wer den Qualitätsanteil sauber führt, macht diese teure Sorte Störung sichtbar — und behandelt sie wie das, was sie ist: ein Problem der Anlage, nicht ein guter Produktionstag.

Die OEE ist die Effizienz der ganzen Anlage, nicht nur der Technik

Eines ist noch wichtiger als alles davor: Die OEE misst die Effizienz der ganzen Anlage. Da spielt die komplette Produktion mit rein, nicht nur die Instandhaltung. Materialmangel, Personalmangel, Qualitätsmangel — alles, was die Linie langsamer macht, stehen lässt oder Ausschuss produzieren lässt, gehört in die Zahl. Die Instandhaltung ist davon nur ein kleiner Teil.

Das ist deshalb wichtig, weil ein Instandhalter die OEE schnell als seine eigene Kennzahl liest, als Zeugnis für die Technik. Ist sie nicht. Kommt der Rohstoff nicht, geht die OEE runter, auch wenn keine Maschine kaputt ist. Ist eine Schicht nicht besetzt, dasselbe. Erst wenn wirklich alles dazugehört, bildet die Zahl die Anlage sauber ab. Rechnest du nur die technischen Ausfälle rein, misst du nicht die OEE, sondern einen Ausschnitt davon — und wunderst dich später, warum die Zahl mit der Realität nicht zusammenpasst.

Verfügbarkeit, Leistung, Qualität — wo die Verluste wirklich sitzen

Die OEE hat drei Faktoren, und du hebst die Zahl am schnellsten, wenn du zuerst den schwächsten angehst — nicht den, der am leichtesten zu bewegen ist. Deshalb rechnest du sie ehrlich runter: um zu sehen, welcher der drei die größte Verlustsumme trägt.

Verfügbarkeit ist meistens der erste Verdächtige und oft der größte Hebel — ungeplante Stillstände, Störungen, zu lange Reparaturzeiten, aber auch fehlendes Material oder eine nicht besetzte Schicht. Die Bausteine dahinter sind MTBF, die mittlere Zeit zwischen Ausfällen, und MTTR, die mittlere Reparaturdauer. Hier setzt die Störungsanalyse an: Wiederholmuster in den Daten zeigen auf die Ursache. Wenn dasselbe Teil dreimal im Jahr fällt, heißt das nicht "öfter tauschen", sondern die eigentliche Ursache finden.

Leistung sind die kleinen Geschwindigkeitsverluste und Kurzstopps, die einzeln keiner meldet und die in Summe trotzdem wehtun — die Anlage läuft langsamer als ihr Takt, ohne dass jemand die Stoppuhr zückt.

Qualität ist der Faktor, der am häufigsten unterschätzt wird — siehe den laufenden Fehler oben. Ausschuss und Nacharbeit gehören voll hier rein.

Ein Punkt, der zur Ehrlichkeit dazugehört: Streng zurechnen heißt nicht, dir alles anzulasten, was du nicht beeinflussen kannst. Wenn ein Ersatzteil drei Wochen Lieferzeit hat, gehört diese Wartezeit getrennt ausgewiesen, nicht als 0 Prozent Verfügbarkeit. Sonst reißt es dir die Zahl zusammen für etwas, das die Instandhaltung nicht in der Hand hat. Ehrlich zu sich selbst und fair zur eigenen Abteilung — das ist kein Widerspruch, sondern dieselbe Haltung.

Die OEE nach oben verkaufen — an die Zahl anknüpfen, statt sie zu behaupten

Eine OEE, die sich bewegt, ist dein bestes Argument gegenüber der Geschäftsleitung. Ohne belegbare Zahl bleibt die Instandhaltung ein Kostenfaktor; mit einer Zahl, an die du anknüpfen kannst, wird sie verhandelbar.

Geschäftsleitungen wollen Objektivität. Werte sind Zahlen. Wenn du sagen kannst, die OEE lag letztes Jahr da, dieses Jahr ist das Ziel dort, der Technikanteil soll von 25 auf 20 Prozent runter — dann hast du einen Deal. "Wir schauen mal, und wenn es uns gefallen hat, geben wir dir was" — so arbeitet niemand. Genau deshalb lohnt sich die ehrliche Startzahl doppelt: Sie ist nicht nur der Arbeitsauftrag, sondern auch die Basis, an der du das nächste Jahr misst. Und wenn die verbesserte OEE am Ende die Instandhaltungskosten senkt, hast du den Wert deiner Abteilung schwarz auf weiß belegt — in der Sprache, die oben zählt.

Wo Software hilft — und wo nicht

Die OEE verbessert keine Software für dich. Die Entscheidung, Störungen streng zuzurechnen, die schlechte Zahl auszuhalten und die richtige Verlustquelle zuerst anzugehen — das bleibt bei dir und deiner Erfahrung. In über 20 Jahren als Instandhaltungsleiter habe ich keine Abkürzung um diese Reihenfolge herum gefunden.

Was ein gutes Instandhaltungssystem übernimmt, ist die andere Hälfte: Störungen im Prozess erfassen, statt abends Formulare auszufüllen, Stillstände sauber von Wartezeiten trennen und die drei OEE-Faktoren so auswerten, dass du auf einen Blick siehst, welcher gerade die Zahl nach unten zieht. Wenn du sehen willst, wie sich Störungserfassung, Verfügbarkeit und die dazugehörige Auswertung in einem System abbilden lassen, buch dir eine unverbindliche Demo.

Häufige Fragen

Was ist ein guter OEE-Wert?

Weniger eine feste Zahl als eine ehrlich gemessene, die sich in die richtige Richtung bewegt. Ein guter Wert, den niemand nachrechnen kann, ist wertlos — genau wie "bei uns läuft alles". Entscheidend ist, dass die OEE sauber und streng erfasst ist und du weißt, welche der drei Größen die schwächste ist. Eine ehrliche, niedrige Zahl, die steigt, sagt mehr aus als eine hohe, die keiner belegen kann.

Zählt ein laufender Qualitätsfehler in die OEE, auch wenn die Anlage nicht steht?

Ja, über den Qualitätsfaktor. Produziert eine Anlage Ausschuss, während sie technisch weiterläuft, senkt das die OEE genauso wie ein Stillstand — der Ausschuss geht in den Qualitätsanteil ein. Wer nur Stillstand als Ausfall wertet, sieht diesen Verlust nie, dabei ist er oft der teuerste. Eine Störung heißt, die Anlage hat ein Problem — nicht, dass sie steht.

Soll ich die Wartezeit auf Ersatzteile in die Verfügbarkeit einrechnen?

Getrennt als Wartezeit ausweisen, nicht als 0 Prozent Verfügbarkeit. Drei Wochen Lieferzeit auf ein Teil reißen dir sonst die Werte zusammen für etwas, das die Instandhaltung nicht beeinflussen kann. Streng zurechnen ja — aber nur, was du auch verantwortest. So bleibt die Zahl ehrlich und trotzdem fair.

Wie fange ich an, die OEE zu verbessern?

Erst ehrlich messen, dann den schwächsten der drei Faktoren zuerst angehen. Rechne die OEE nicht schön, sondern zeig die schlechte Zahl — sie ist der Arbeitsauftrag. An der größten Verlustquelle setzt die Störungsanalyse an. Verfügbarkeit, Leistung und Qualität einzeln betrachten, sonst optimierst du an der falschen Stelle.